غذائی اشیاء کے لیے بنے ہوئے بیگز کی صفائی کا لائن

مصنوعات کا جائزہ

غذائی اشیاء کے لیے بنے ہوئے بیگز کی صفائی کا لائن پی پی بنے ہوئے بیگز اور ٹن بیگز کے لیے خصوصی طور پر تیار کردہ، توڑنے، سیاہی کو دور کرنے، ریت کو الگ کرنے اور صاف کرنے کا مربوط پروڈکشن لائن ہے۔ یہ بیگز کی سطح سے سیاہی، سیمنٹ کے گٹھلیوں، لیبلز اور دیگر تمام قسم کی آلودگیوں کو گہرائی سے نکالنے کی صلاحیت رکھتا ہے، جس کے نتیجے میں صاف ستھرا بنے ہوئے بیگز کا ٹکڑا حاصل ہوتا ہے، جو بعد کے گرانولیشن کے عمل کے ساتھ بغیر کسی رکاوٹ کے منسلک ہوسکتا ہے۔ یہ آلات کسٹمر کی پیداواری ضروریات کے مطابق تیار کیے جاسکتے ہیں، اور سیاہی کو دور کرنے اور ریت کو الگ کرنے کے لیے طاقتور رگڑ کا شاندار اثر رکھتے ہیں۔ یہ عام گندے بنے ہوئے بیگز کو بھی ہینڈل کرسکتا ہے، جبکہ گرم پانی کے یونٹ کے انتخاب کے ذریعے شدید آلودہ مواد کو بھی سنبھال سکتا ہے۔ ساتھ ہی، یہ پانی کے چکر کے نظام سے لیس ہے، جو صفائی کے اثر اور ماحولیاتی تحفظ اور توانائی کی بچت کی ضروریات دونوں کو پورا کرتا ہے۔ یہ ری سائیکلنگ پلاسٹک کی بازیافت اور پراسیسنگ کے شعبے کا مرکزی معاون سامان ہے۔

تکنیکی اصول اور پروسیس کا عمل

بنے ہوئے بیگز کی اعلیٰ سیاہی، زیادہ ریت کی موجودگی اور فلم کی تہہ کی خصوصیات کو مدِنظر رکھتے ہوئے، غذائی اشیاء کے لیے بنے ہوئے بیگز کی صفائی کا لائن “توڑنے + طاقتور رگڑ کے ذریعے سیاہی کو دور کرنے + ڈوبنے اور تیرنے کے ذریعے آلودگیوں کو الگ کرنے + کثیر درجہ کی ڈھلائی + پانی سے نچوڑنے” کا مکمل پراسیس استعمال کرتا ہے، جس سے پورے بیگ سے لے کر صاف ستھرا خشک مادہ تک کا پورا عمل ممکن ہوتا ہے:

1. پورے بیگ کو توڑنے کا مرحلہ: پورے بندھن یا پورے بیگ کو، ٹن بیگ کو، لیڈر مشین کے ذریعے ڈبل شافٹ ٹوٹنے والی مشین میں داخل کیا جاتا ہے، جہاں یہ 5-10 سینٹی میٹر کے ٹکڑوں میں خشک طور پر توڑ دیا جاتا ہے۔ یہ نہ صرف بنے ہوئے بیگ کی ساخت کو توڑتا ہے بلکہ اندر موجود ریت، سیمنٹ کے گٹھلیوں جیسی بھاری آلودگیوں کو بھی باہر نکال دیتا ہے، جو بعد کے صفائی کے مراحل کے لیے بنیاد فراہم کرتا ہے۔

2. طاقتور رگڑ کے ذریعے سیاہی کو دور کرنے اور صاف کرنے کا مرحلہ: ٹکڑوں کو ہوریزینٹل طاقتور رگڑ کے ذریعے صاف کرنے والی مشین میں داخل کیا جاتا ہے۔ تیز رفتار پہننے کے مزاحم پنکھوں کی مدد سے مواد شدید طور پر ٹکراتا اور خود کو رگڑتا ہے، جبکہ معمولی یا گرم پانی کے ساتھ مل کر سطح کی سیاہی، سیمنٹ کے باقیات اور فلم کی چپکنے والی تہہ کو بہت زیادہ طاقت سے نکال دیتا ہے۔ گری ہوئی سیاہی اور ریت کو پانی کے ساتھ ساتھ چھلنی سے نکال دیا جاتا ہے۔ شدید سیاہی اور فلم کی چپکنے والی تہہ کے معاملے میں، 80-95 ڈگری سینٹی گریڈ کے گرم پانی کے ماڈیول کا انتخاب بھی کیا جاسکتا ہے، جس میں ماحول دوست صاف کرنے والے ایجنٹ شامل کرکے گہرائی سے علاج کیا جاتا ہے، تاکہ آلودگیوں کو مکمل طور پر نکالا جاسکے۔

3. ڈوبنے اور تیرنے کے ذریعے آلودگیوں کو الگ کرنے کا مرحلہ: رگڑ کے بعد صاف ہونے والے مواد کو ڈوبنے اور تیرنے کے ٹینک میں داخل کیا جاتا ہے، جہاں مختلف آلودگیوں کی کثافت کے فرق کے تحت الگ کیا جاتا ہے۔ کاغذی لیبلز، پلاسٹک کی فلم، ہلکی آلودگیاں وغیرہ ہلکی ہوکر پانی کی سطح پر تیرنے لگتی ہیں اور اوورفلو کے ذریعے باہر نکال دی جاتی ہیں؛ جبکہ بھاری ریت، دھات کے ٹکڑے وغیرہ تہہ میں جمع ہوجاتے ہیں، جنہیں وقتاً فوقتاً صاف کرکے باہر نکالا جاسکتا ہے۔ ٹینک کے اندر سکرو پروپلر کے ذریعے ابتدائی ڈھلائی مکمل کی جاتی ہے، جس سے سطح پر باقی رہ جانے والی آلودگیاں مزید دور کی جاتی ہیں۔

4. دوسری سطح کی پانی کی ڈھلائی کا مرحلہ: ڈوبنے اور تیرنے کے بعد صاف ہونے والے مواد کو دوسری سطح کے پانی کے ٹینک میں داخل کیا جاتا ہے، جہاں پانی کے ماحول میں دوبارہ ڈھلائی کی جاتی ہے، تاکہ باقی بچی ہوئی صاف کرنے کی مائع اور چھوٹی چھوٹی ذرات کو دور کیا جاسکے، جس سے مواد کی صفائی کی سطح مزید بہتر ہوجاتی ہے، یہ یقینی بناتی ہے کہ بعد کے گرانولیشن کے عمل کے لیے خام مال کی معیار میں اضافہ ہو۔

5. سکرو پریس کے ذریعے پانی کو نکالنے کا مرحلہ: صاف ستھرا مواد کو سکرو پریس میں داخل کیا جاتا ہے، جہاں طبیعی دباؤ کے ذریعے پانی کو نکالا جاتا ہے۔ ساتھ ہی، مشین کے ساتھ لگے پہننے کے مزاحم اسٹینلیس سٹیل کی چھلنی کے ذریعے باقی رہ جانے والی چھوٹی چھوٹی آلودگیاں بھی فلٹر کی جاتی ہیں، جس کے نتیجے میں انتہائی کم پانی کی مقدار کے ساتھ صاف ستھرا خشک مادہ حاصل ہوتا ہے، جو براہ راست گرانولیشن کی مشین میں داخل کیا جاسکتا ہے۔

6. پانی کے چکر کے نظام کا مرحلہ: پروڈکشن لائن کے ساتھ تین درجہ کے چھاننے اور فلٹر کرنے کے نظام کا انتظام کیا جاتا ہے، جہاں صاف کرنے کے بعد پانی کو چھان کر، فلٹر کرکے دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے۔ اس سے پیداواری عمل کے دوران پانی کی کھپت میں بہت زیادہ کمی واقع ہوتی ہے، جس سے پانی کی بچت ہوتی ہے اور پانی کے اخراج کو بھی کم کیا جاتا ہے، جو ماحولیاتی تحفظ کے تقاضوں کے مطابق ہے۔

کارکردگی کے اعدادوشمار

1. پراسیسنگ کی صلاحیت: 600-1800 کلوگرام فی گھنٹہ
2. سیاہی کو دور کرنے کی شرح: ≥92%
3. ریت کو الگ کرنے کی شرح: ≥95%
4. پانی کی مقدار کے بعد خشک مادہ کی شرح: ≤4%

بنیادی فوائد

1. طاقتور سیاہی کو دور کرنے اور ریت کو الگ کرنے کا شاندار اثر: تیز رفتار رگڑ کے ذریعے صاف کرنے کا عمل، بنے ہوئے بیگز کی سطح سے سیاہی، سیمنٹ کے باقیات اور اندر موجود ریت کو بہت زیادہ طاقت سے نکالنے کی صلاحیت رکھتا ہے۔ یہاں تک کہ شدید آلودہ بنے ہوئے بیگز کو بھی مثالی صفائی کا اثر حاصل ہوتا ہے، جس سے حاصل ہونے والا ٹکڑا گرانولیشن کے تقاضوں کو پورا کرتا ہے۔

2. گرم پانی کے یونٹ کا انتخاب: پروڈکشن لائن 80-95 ڈگری سینٹی گریڈ کے گرم پانی کے ماڈیول کا انتخاب کرنے کی سہولت فراہم کرتی ہے، جس سے مواد کی آلودگی کی شدت کے مطابق صفائی کے عمل کو لچکدار طریقے سے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے، جس سے عام آلودہ مواد اور شدید سیاہی اور فلم کے مواد کو بھی ہینڈل کرنے کی صلاحیت حاصل ہوتی ہے، جس سے اس کا استعمال کا دائرہ کار بہت وسیع ہوجاتا ہے۔

3. پہننے کے مزاحم اجزاء کی لمبی عمر: مشین کے اہم حصوں کو پہننے کے مزاحم مٹیریل سے بنایا جاتا ہے، مثلاً رگڑ کے ذریعے صاف کرنے والی مشین کے پنکھوں کو ایلائیڈ پہننے کے مزاحم مٹیریل سے بنایا جاتا ہے، جس کی عمر عام پنکھوں کے مقابلے میں دوگنا ہوجاتی ہے۔ اس کے ساتھ ہی، پہننے کے مزاحم اجزاء کی لاگت میں 45% کمی واقع ہوتی ہے، جس سے مشین کی مرمت کی لاگت اور گھنٹوں کی بندش کو بہت کم کیا جاتا ہے۔

4. ڈوبنے اور تیرنے کے ذریعے ہلکی اور بھاری آلودگیوں کو ایک ساتھ الگ کرنے کا اثر: ڈوبنے اور تیرنے کے ٹینک کے کثافت کے اصول کے مطابق، ہلکی لیبلز، فلم اور بھاری ریت، دھات کے ٹکڑوں کو ایک ساتھ الگ کیا جاسکتا ہے، جس سے اضافی آلودگیوں کے لیے کئی الگ الگ آلات کی ضرورت نہیں پڑتی، جس سے پراسیس کا عمل آسان ہوجاتا ہے اور پراسیس کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے۔

5. پانی کے چکر کے نظام کی پانی کی بچت اور ماحولیاتی تحفظ: تین درجہ کے چھاننے اور فلٹر کرنے کے نظام کے ساتھ، صاف کرنے کے پانی کو دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے، جس سے پانی کے چکر کی شرح 85% سے زیادہ ہوجاتی ہے، جس سے ٹن کے لیے پانی کی کھپت میں 75% کمی واقع ہوتی ہے، جس سے پیداواری پانی کی لاگت کم ہوتی ہے اور ماحولیاتی تحفظ کے پالیسیوں کے تقاضوں کو بھی پورا کیا جاتا ہے۔

6. گرانولیشن لائن کے ساتھ بغیر کسی رکاوٹ کے منسلک ہونے کا اثر: حاصل ہونے والے صاف ستھرا خشک مادہ کی پانی کی مقدار ≤4% ہوتی ہے، جسے براہ راست گرانولیشن کی مشین میں داخل کیا جاسکتا ہے، جس سے اضافی پانی کو نکالنے یا پہلے سے پراسیس کرنے کی ضرورت نہیں پڑتی، جس سے صفائی اور گرانولیشن کا عمل بغیر کسی رکاوٹ کے منسلک ہوجاتا ہے، جس سے پوری پروڈکشن لائن کی پیداواری کارکردگی بہتر ہوتی ہے۔

مصنوعات کی بنیادی قیمت

1. ری سائیکل کی گرانولز کی معیار کو بہتر بنانا: سیاہی اور ریت کو مجموعی طور پر 93% سے زیادہ کے تناسب سے نکالنے کی صلاحیت، جس سے ری سائیکل کی گرانولز کے سیاہ ہونے اور معیار میں کمی کا مسئلہ مؤثر طور پر حل ہوجاتا ہے، جس سے حاصل ہونے والی ری سائیکل کی گرانولز کا رنگ یکساں اور آلودگی کم ہوتی ہے، جس سے اعلیٰ معیار کی پلاسٹک کی مصنوعات کی پیداوار میں استعمال کیا جاسکتا ہے۔

2. گرانولیشن کی پیداواری نقصانات کو کم کرنا: صاف ہونے کے بعد مواد کی صفائی کی سطح بہت زیادہ ہوتی ہے، جس سے گرانولیشن کے عمل کے دوران جال کو تبدیل کرنے کی فریکوئنسی میں 70% کمی واقع ہوتی ہے، جس سے جال کی تبدیلی کے دوران خام مال کے نقصان اور گھنٹوں کی بندش کو کم کیا جاتا ہے، جس سے گرانولیشن کی پیداواری لائن کی مسلسل کارکردگی بہتر ہوتی ہے، جس سے پیداواری مجموعی لاگت کم ہوتی ہے۔

3. پیداواری لاگت میں بہت زیادہ کمی: ایلائیڈ پہننے کے مزاحم پنکھوں کی عمر دوگنا ہوجاتی ہے، جبکہ پہننے کے مزاحم اجزاء کی لاگت میں 45% کمی واقع ہوتی ہے؛ پانی کے چکر کی شرح 85% سے زیادہ ہوجاتی ہے، جس سے ٹن کے لیے پانی کی کھپت میں 75% کمی واقع ہوتی ہے؛ ایک لائن کے لیے صرف 2-3 افراد کی ضرورت ہوتی ہے، جس سے افرادی قوت کی لاگت میں 60% کمی واقع ہوتی ہے، جس سے مشین کی خرابی، پانی کی کھپت اور افرادی قوت کے متعدد پہلوؤں سے پیداواری اخراجات کم ہوتے ہیں۔

4. ماحولیاتی تحفظ کے پالیسیوں کے تقاضوں کو پورا کرنا: پانی کے چکر کے نظام کے ذریعے پانی کے اخراج کو کم کیا جاتا ہے، جس سے ماحولیاتی تحفظ کی پالیسیوں کے تقاضوں کو پورا کیا جاتا ہے، جس سے کمپنیوں کو ماحولیاتی تحفظ کے قانونی تقاضوں کو پورا کرنے کے خطرات سے بچایا جاتا ہے، ساتھ ہی کمپنیوں کی گرین پروڈکشن کی شبہہ بھی بہتر ہوتی ہے۔

ہدف کی گروہ

غذائی اشیاء کے لیے بنے ہوئے بیگز کی صفائی کا لائن کا ہدف کی گروہ مختلف ری سائیکل کی پلاسٹک کی بازیافت اور پراسیسنگ کی کمپنیوں پر مشتمل ہے، جن میں بنے ہوئے بیگز کی بازیافت کی کمپنیاں، سیمنٹ/غذائی اشیاء کی پیکنگ کے کارخانے، ری سائیکل کی وسائل کی پراسیسنگ کے مراکز، بڑے پیمانے پر پی پی ری سائیکل کی گرانولز کے کارخانے وغیرہ شامل ہیں۔ یہ کمپنیاں بنے ہوئے بیگز کے بہت زیادہ کچرے کو ہینڈل کرنے کی ضرورت رکھتی ہیں، جبکہ ری سائیکل کی خام مال کی معیار اور پیداواری کارکردگی کے بارے میں بہت زیادہ تقاضے رکھتی ہیں۔

استعمال کے مقامات

یہ آلات مختلف آلودہ بنے ہوئے بیگز کی صفائی کے پیشگی عمل کے لیے موزوں ہیں، جن میں سیمنٹ کے بنے ہوئے بیگز، فلم کے ٹن بیگز، غذائی اشیاء کے بنے ہوئے بیگز، کنٹینر کے خلائی بیگز، سانپ کی جال کے بیگز وغیرہ شامل ہیں۔ چاہے وہ صنعتی پیکنگ ہو جس میں ریت، سیمنٹ کے گٹھلیوں کا اندرونی حصہ ہو، یا کھانے کی پیکنگ ہو جس میں سیاہی کی چھپائی ہو، یہ پروڈکشن لائن انہیں مؤثر طور پر صاف کرکے بعد کے گرانولیشن کے عمل کے لیے معیاری خام مال فراہم کرسکتی ہے۔

صنعت کے درد کے حل

1. بنے ہوئے بیگز کے اندر ریت کی موجودگی کے سبب سکرو کی خرابی کا مسئلہ حل کرنا: پروڈکشن لائن کے پورے بیگ کو توڑنے کے مرحلے میں بنے ہوئے بیگ کے اندر موجود ریت کو باہر نکالا جاتا ہے، جبکہ ڈوبنے اور تیرنے کے مرحلے میں بھاری ریت کو مکمل طور پر الگ کیا جاتا ہے، جس سے گرانولیشن کی مشین میں داخل ہونے والے مواد میں کوئی سخت آلودگی نہیں رہتی، جس سے سکرو کی خرابی کی رفتار میں بہت زیادہ کمی واقع ہوتی ہے، جس سے گرانولیشن کی مشین کی زندگی میں اضافہ ہوتا ہے۔

2. ری سائیکل کی گرانولز کے سیاہ ہونے کا مسئلہ حل کرنا: طاقتور رگڑ کے ذریعے سیاہی کو دور کرنے کا عمل، ساتھ ہی گرم پانی کے یونٹ کا انتخاب، جس سے سیاہی کو دور کرنے کی شرح ≥92% ہوجاتی ہے، جس سے بنے ہوئے بیگز کی سطح سے سیاہی کو بہت زیادہ طاقت سے نکالا جاتا ہے، جس سے ری سائیکل کی گرانولز کے رنگ اور معیار پر سیاہی کے باقیات کا اثر نہیں پڑتا، جس سے حاصل ہونے والی گرانولز کا رنگ یکساں اور آلودگی کم ہوتی ہے۔

3. آلودہ مواد کے گرانولیشن کے دوران جال کی تبدیلی کے مسئلے کو حل کرنا: کثیر درجہ کی صفائی اور آلودگیوں کو الگ کرنے کے مرحلے کے ذریعے مواد کی صفائی کی سطح میں بہت زیادہ اضافہ ہوتا ہے، جس سے گرانولیشن کے عمل کے دوران آلودگی کی مقدار میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے، جس سے جال کی تبدیلی کی فریکوئنسی میں 70% کمی واقع ہوتی ہے، جس سے جال کی تبدیلی کے دوران گھنٹوں کی بندش کو کم کیا جاتا ہے، جس سے گرانولیشن کی پیداواری لائن کی مسلسل کارکردگی بہتر ہوتی ہے۔

4. افرادی قوت کی صفائی کے دوران پانی کی کھپت اور صفائی کی کمی کا مسئلہ حل کرنا: پروڈکشن لائن خودکار صفائی کا عمل کرتی ہے، جس سے ایک لائن کے لیے صرف 2-3 افراد کی ضرورت ہوتی ہے، جس سے افرادی قوت کی لاگت میں بہت زیادہ کمی واقع ہوتی ہے؛ ساتھ ہی، پانی کے چکر کے نظام کے ذریعے پانی کی کھپت میں بہت زیادہ کمی واقع ہوتی ہے، جبکہ صفائی کا اثر مستحکم ہوتا ہے، جس سے صفائی کی سطح افرادی قوت کی صفائی کے مقابلے میں بہت زیادہ ہوتی ہے، جس سے ری سائیکل کی خام مال کی معیار میں استحکام برقرار رہتا ہے۔

عام سوالات (FAQ)

Q1: غذائی اشیاء کے لیے بنے ہوئے بیگز کی صفائی کا لائن کی پراسیسنگ کی صلاحیت کا دائرہ کار کیا ہے؟
A: اس پروڈکشن لائن کی پراسیسنگ کی صلاحیت 600-1800 کلوگرام فی گھنٹہ ہے، جسے کسٹمر کی پیداواری ضروریات کے مطابق تیار کیا جاسکتا ہے، جس سے مختلف سائز کی کمپنیوں کی پیداواری ضروریات کو پورا کیا جاسکتا ہے۔

Q2: کیا یہ پروڈکشن لائن فلم کے ٹن بیگز کو بھی ہینڈل کرسکتی ہے؟
A: ہاں، فلم کے ٹن بیگز کی خصوصیات کو مدِنظر رکھتے ہوئے، پروڈکشن لائن 80-95 ڈگری سینٹی گریڈ کے گرم پانی کے ماڈیول کا انتخاب کرنے کی سہولت فراہم کرتی ہے، جس میں ماحول دوست صاف کرنے والے ایجنٹ شامل کرکے گہرائی سے علاج کیا جاتا ہے، جس سے فلم کی چپکنے والی تہہ کو بہت زیادہ طاقت سے نکالا جاتا ہے، جس سے مواد کی صفائی کی شرح مطلوبہ حد تک پوری ہوجاتی ہے۔

Q3: پروڈکشن لائن کے پانی کے چکر کی شرح کیا ہے؟
A: پروڈکشن لائن کے ساتھ تین درجہ کے چھاننے اور فلٹر کرنے کے نظام کا انتظام کیا جاتا ہے، جس سے صاف کرنے کے بعد پانی کو چھان کر، فلٹر کرکے دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے، جس سے پانی کے چکر کی شرح 85% سے زیادہ ہوجاتی ہے، جس سے ٹن کے لیے پانی کی کھپت میں 75% کمی واقع ہوتی ہے، جس سے پانی کی بچت ہوتی ہے اور پیداواری پانی کی لاگت کم ہوتی ہے۔

Q4: صاف ہونے کے بعد مواد کی پانی کی مقدار کیا ہے؟ کیا یہ براہ راست گرانولیشن کے لیے استعمال کیا جاسکتا ہے؟
A: سکرو پریس کے ذریعے پانی کو نکالنے کے بعد، مواد کی پانی کی مقدار ≤4% ہوجاتی ہے، جس سے براہ راست گرانولیشن کی مشین میں داخل کیا جاسکتا ہے، جس سے اضافی پانی کو نکالنے کی ضرورت نہیں پڑتی، جس سے صفائی اور گرانولیشن کا عمل بغیر کسی رکاوٹ کے منسلک ہوجاتا ہے۔

Q5: پروڈکشن لائن کے پہننے کے مزاحم اجزاء کی عمر کیا ہے؟ کیا مرمت کی لاگت زیادہ ہے؟
A: مشین کے اہم پہننے کے مزاحم اجزاء جیسے رگڑ کے ذریعے صاف کرنے والی مشین کے پنکھوں کو ایلائیڈ پہننے کے مزاحم مٹیریل سے بنایا جاتا ہے، جس کی عمر عام پنکھوں کے مقابلے میں دوگنا ہوجاتی ہے، جبکہ پہننے کے مزاحم اجزاء کی لاگت میں 45% کمی واقع ہوتی ہے، جس سے مشین کی مرمت کی لاگت اور گھنٹوں کی بندش کو بہت کم کیا جاتا ہے۔